大港石化：114个硬招竭尽所能“炼金铸银”
3月28日，大港石化储运部罐区，当班员工正在操作气动隔膜泵抽取储罐的罐底油。“以往处理罐底油是交给协同单位负责的，现在我们自主开展这项工作，每次作业都能节省一笔可观的费用。”技术人员段鹏飞说。这一自主作业的转变，只是大港石化在提质增效路上诸多生动实践的一个缩影。
近年来，面对能源转型与市场竞争的双重压力，大港石化将“一切成本皆可降”理念贯穿生产经营全过程。仅2024年，公司以技术改造、设备升级、精细管理及资源合理利用等为抓手，推动5个方面114条举措落地见效。
技术改造撬动效益
从装置操作室的即时数据监测，到生产流程的优化调整，再到技术改造的持续推进，无不彰显着大港石化在提质增效上的决心与智慧。大港石化将“精打细算”贯穿到生产的每一个环节，以实际行动演绎着提质增效的核心内涵，为企业的可持续发展注入强大动力。
在炼油二部制氢装置操作室，技术人员紧盯屏幕上跳动的数据。今年2月，通过优化原料气压缩机切液流程，掺炼脱硫干气，天然气消耗量降低590立方米/小时。这一看似细微的调整，却撬动了每年248万元的效益。
“就像居家过日子，每一方气每一度电都得精打细算。”员工的心声道出了大港石化提质增效的核心要义。
在生产优化领域，公司通过灵活调整，推动高附加值产品增产增效。面对上游装置降量给航煤生产带来的挑战，炼油二部员工积极探索，灵活调整原料组成，巧用催化柴油进罐区流程，将精制柴油借道送入加氢裂化装置，实现了航煤这一厚利产品生产的连续性和最大化。
技术改造同样是提质增效的有效途径。在焦化装置中控室，技术人员正在记录加热炉排烟温度。自2024年10月加热炉空气预热器高温段改造后，这一指标下降了30摄氏度，加热炉热效率提高了0.97%，每年可节省成本116万元。
设备升级释放潜能
设备改造是大港石化推进提质增效的又一有力举措。公司通过开展机泵“两治理一监控”、机泵节能改造、机泵隐患排查，建立腐蚀智能化预警管理平台等多项措施，实现节能降耗与成本节约，为提质增效工作添动力、赋新能。
炼油一部的常顶回流泵节能改造项目是典型。设备工程师王炳强说：“我们通过更换小功率泵，在保证扬程的同时解决了流量偏离问题，同时实现了节能最大化。”据测算，改造后的设备运行效率大幅提升，每年可节约用电22万千瓦时，真正做到了平稳生产与降耗增效两不误。
机动工程部的一组数据令人瞩目：近5年完成212台机泵叶轮切削、71台电机变频改造、170台高效节能电机改造，累计节电1亿千瓦时。机动工程部工程师张楠算了一笔账：“一台55千瓦电机更换为45千瓦后，全年节电8.76万千瓦时，回报率超乎想象。”
精细管理注入新能
大港石化积极落实“四精”理念，采用精细管理方案，精准调控关键参数，推动质效双增；借助对标管理，借鉴先进经验优化装置运行；注重日常细节把控，从点滴处入手，全方位挖掘节能潜力。
公司实施“一炉一塔一器一策”精细管理方案，以产品质量、装置长周期运行、操作平稳等核心要素为限定，精准调整塔顶压力等关键参数，在保证安全生产、产品质量的前提下，制定适宜的控制范围，降低产品质量冗余及控制参数余量，达到节能降耗目的。公司43台塔器实施“一塔一策”优化后，节约蒸汽17吨/小时、天然气500立方米/小时。
对标管理则为精准施策注入新动能。炼油一部将焦炭塔操作改为“分阶段间歇式控制”模式，实现日节电400千瓦时；炼油三部烷基化装置通过优化脱异丁烷塔压力，蒸汽消耗减少300公斤/小时。生产运行部门负责人说：“把别人的长板变成自己的标准，就能持续缩小差距。”
在大港石化，精细管理还体现在日常的细节控制中。3月初，随着气温回升，储运部及时关停6处蒸汽伴热，日节省蒸汽2.88吨。
资源利用提质增效
在提质增效的征程中，践行绿色发展理念，大港石化成绩亮眼。光伏发电项目成效显著，管控用水措施得力，各部门全过程全方位推进提质增效项目，促进“质”的稳步提升和“效”的持续增长。
2024年光伏项目累计发电860万千瓦时，节约电费300万元。据测算，本项目每年可节约标准煤2600多吨，同时减少了二氧化硫、氮氧化物等多种有害气体排放。
大港石化将循环水作为生产装置冷却水补水，利用应急水罐和应急池大量收集雨水，加强对非生产和生活用水的管理，杜绝不合理用水、长流水等现象，绿化用水下降3万吨。
“省下的就是赚到的。”这句朴实的口号，正化为大港石化全员降本的实际行动。在质量检验中心实验室，实验员将实验废水分级回收，中水回用率大幅提升。在炼油二部，节能已细化到“一张毛毡”——班组建立消耗品台账。机电仪运维中心设立“旧料周转库”，在维修改造中复用旧料。
从自主维修的小创新，到光伏发电的大布局，从一塔一参数的精准调控，到一方水一度电的锱铢必较，大港石化的提质增效，既是一场技术创新，更是一次管理革命。当过“紧日子”思想融入血脉，提质增效蓝图便有了坚实根基。（记者 刘红梅）
