接通“消失的电波”

5秒。传统温压一体变送器，压力值、温度值以间隔5秒钟、同屏交替的方式检测并显示。这就导致在检测过程中，压力数据每隔5秒就会出现“断联”现象。

14分钟。想获得连贯的憋压数据，需更换机械式压力表。停机、倒流程、放空……14项操作步骤，再熟练的操作人员也要用时7分钟。一装一拆，油井生产会有14分钟“误工”。

翻开集团公司技能大师胜利油田东辛采油厂员工李志明的工作笔记，这两个数字被标红。

油井产量下降，管井人员在排除地面可能性之后，首先考虑的就是井下油管的健康状况，这时，给管柱憋压成了进一步“治疗”的关键操作。“温压一体变送器平时挺好用，可憋压时，压力值总会断开，让人心里没底，也不确定数据是否准确。”在一次调研中，东辛采油厂盐家采油管理区员工马建华向李志明反映了这个问题。

“相较于传统压力表，温压一体变送器确实更便捷，目前油井普遍在使用。但每次憋压时，都会影响十几分钟的产量，长期累计下来，损失也不容小觑。”胜利油田生产信息化高级专家袁晓鹏在创新工作室的一席话，让李志明下定决心，解决这个问题。

端牢能源饭碗，需要科技创新、清洁低碳，也离不开每口井的高质量管护、每道工序的高效运行。在管井人眼中，哪怕是5秒钟的数据中断、几分钟的停井，都意味着产量和效益的损失。

不过，解决这一问题并非易事。投入应用的设备分批次，虽然功能相同，但技术存在差异。而且每口油井都在使用这些设备，如果研制新设备，必然会淘汰一大批旧设备。李志明决定：尝试对现有设备进行升级，既能解决问题，又不会增加经济负担。

李志明带领团队从最新型号的温压一体变送器入手，对设备原理、运行现状、现有问题及整体效果进行了全面“体检”。他们制作了“温压变转接头”，成功解决了油路堵塞问题，保障了原设备的高效运行。同时，团队还研制了升级模块，实现憋压期间压力值的连续读取。

在为设备升级时，最初设计的模块操作流程烦琐，需要依次点击多个菜单。在攻关组论证时，大家一致认为这种方式不可行。李志明说：“要对这么多设备进行升级，员工就算看着操作说明，也很难顺利完成。我们研发的模块，不仅要实用，更要好用。”

这让3个月的研发周期又延长了15天。最终，团队利用原设备的重启功能，通过一根磁力棒实现了“一触升级”。此后，每次憋压前，操作人员只需用磁力棒触发原设备的磁力开关，就能获得10分钟的压力连读功能。这一成果成功解决了压力数据“断联”的问题，同时无须停井拆装机械压力表。经测算，每年能为500口井减少20天的“误工”时间。

目前，东辛采油厂、胜利采油厂已有1489口油井完成了温压一体变送器的程序升级，孤东采油厂、滨南采油厂也表达了引进意向。李志明说：“我们正在赶制剩余批次温压设备的升级软件，计划为各单位提供一套升级程序大礼包，实现一次引入、按需升级，彻底为油井憋压操作接通‘消失的电波’。”